300 Tonnen pro Tag Floatglas-Produktionslinie Neue Zinnbad-Floatglas-Formausrüstung

300 Tpd Floatglas-Produktionslinie Neue Floatglas-Verarbeitungsmaschinen

1. Kurzbeschreibung

Der Name Floatglas kommt von der Tatsache, dass die Glasschmelze auf einer flüssigen Metallzinnoberfläche schwimmt und sich dort formt. Durch die Verwendung dieses Formverfahrens muss die Schwerkraft des Glases nicht überwunden werden, wodurch die Glasbreite vergrößert und die Streckgeschwindigkeit erhöht werden kann. Die Produktionskapazität und der Produktionsumfang können durch die Verwendung des Formverfahrens erhöht werden.

Das Floatglas hat eine ebene Oberfläche, hervorragende optische Eigenschaften, keine Verzerrungen. Aufgrund seiner guten Qualität kann die Ausbeute an Floatglas für die Weiterverarbeitung verwendet werden.

2. Charakteristik

Da sich die Glasschmelze auf der flüssigen Metallzinnoberfläche formt, kann eine hochwertige, beidseitig feuerpolierte Glasoberfläche erzielt werden. Der Parallelismus und die Ebenheit von Floatglas sind so gut wie der mechanische Poliereffekt, aber es hat eine bessere mechanische Kapazität und chemische Stabilität als mechanisch poliertes Glas.

3. Dicke und Anwendung

4. Rohstoffe

Hauptmaterialien sind hauptsächlich:

5. Technisches Flussdiagramm der Floatglaslinie

• Qualifizierte Chargenmaterialien werden zum Schmelzofen zur Schmelze transportiert.
• Die geschmolzene Glasschmelze fließt auf das Zinnbad und bildet durch mechanische und chemische Verfahren eine Glasplatte.
• Wenn die Temperatur der Glasplatte auf etwa 600 °C gesunken ist, wird sie in den Kühlkanal transportiert und die Spannungen abgebaut.
• Nach der Inspektion und dem Schneiden werden die Glasprodukte zur Verpackungsanlage transportiert.

6. Beschreibung der Hauptausrüstung


6.1 Chargenanlage

Sie wird zum Chargieren und Mischen der Rohstoffe verwendet.


6.2 Ofen

Der Schmelztank ist ein wichtiger Bestandteil der Glasproduktionslinie, daher ist es sehr wichtig, die Qualität des feuerfesten Materials sicherzustellen.

6.3​ Zinnbad

Das Zinnbad ist eine der wichtigsten Formgebungseinrichtungen im Produktionsprozess von Floatglas, das hauptsächlich zum Abschrecken der Oberfläche von Floatglas und zur Bereitstellung einer stabilen Zinnschicht verwendet wird, um eine glatte und ebene Glasoberfläche zu gewährleisten. Ein Zinnbad besteht in der Regel aus einem Innenbad, einem Außenbad sowie Innen- und Außentrennbändern. Sein Funktionsprinzip ist wie folgt: Zuerst wird das flüssige Zinn im Innenbad auf etwa 1400 °C erhitzt und dann durch Zugabe von Wasser in das Außenbad auf etwa 1000 °C abgekühlt; Gleichzeitig wird die Glasoberfläche in der Nähe der Zinnoberfläche beim Durchfließen des Glases durch das Zinnbad schnell abgekühlt, wodurch sich ein Zinnrand auf der Glasoberfläche bildet; Durch das Eindringen von Zinn in die Glasoberfläche kann auch die Korrosionsbeständigkeit des Glases verbessert werden.

Die Glasschmelze schwimmt auf dem metallischen Zinn, durch Strecken, Formen, Polieren und Abkühlen wird eine qualifizierte Glasplatte geformt und ihre Temperatur sinkt auf etwa 600 °C, die Übergangsrolle leitet die Platte in den Kühlkanal.

6.4 Schutzgasstation

Die Schutzgasstation muss kontinuierlich betrieben werden, um das für das Zinnbad erforderliche Gas zu erzeugen und zu liefern.

Normalerweise werden Stickstoffgas (N2) und Wasserstoffgas (H2) als Schutzgas verwendet. Dies dient hauptsächlich dazu, die Oxidation von flüssigem Metallzinn zu verhindern oder zu reduzieren.

Stickstoffgas, eine Art farb- und geruchloses Gas, das ein Hauptbestandteil des Schutzgases ist, mit einem Dissoziationszustand in der Natur. Als Inertgas kann Stickstoffgas in der Luft nicht verbrennen und sich nicht in Wasser auflösen, wodurch die Oxidation von metallischem Zinn verhindert wird, und es gibt keine Reaktion zwischen Stickstoffgas und metallischem Zinn.

Wasserstoffgas ist ein leichtestes, farb- und geruchloses Verbrennungsgas, das hauptsächlich im Verbindungszustand vorkommt. Es ist ein starkes Reduktionsmittel mit minimaler Viskosität, hoher Leitfähigkeit und starker chemischer Aktivität, das mit vielen Materialien chemische Reaktionen eingehen kann, um verschiedene Arten von Hydriden zu erzeugen.

6.5. Kühlkanal

Der Zweck des Glasglühens ist es, die inneren Eigenspannungen und die optische Heterogenität von Floatglas zu beseitigen, um die innere Struktur des Glases zu stabilisieren.

Tatsächlich ist der Glasglühprozess auch ein Abkühlungsprozess, bei dem die Abkühlgeschwindigkeit entsprechend der unterschiedlichen Dicke und den Anforderungen gesteuert werden muss. Die Restspannung im Glas nach dem Glühen muss den Anforderungen entsprechen. Gleichzeitig sollte die während des Glühens erzeugte temporäre Spannung nicht zu hoch sein, da das Glas sonst im Kühlkanal reißen würde.

6.6. Kaltende

Es unterteilt sich hauptsächlich in drei Abschnitte für den Kaltendeteil in der Floatglasproduktionslinie. Einzelheiten sind wie folgt:

• Inspektions- und Vorbehandlungsabschnitt
• Schneide- und Bruchabschnitt
• Stapler- und Verpackungsabschnitt

7. FAQ

F: Wer sind wir?

A: JEFFER Engineering and Technology Co., Ltd ist ein professionelles Ingenieurbüro, das sich auf Projektplanung, ingenieurtechnische Beratung, Engineering, Beschaffung, Bau (EPC) und Projektbetriebsmanagement spezialisiert hat.

F: Können Sie einen Designservice anbieten?

A: Ja, wir könnten vollständige Lösungsskizzen gemäß Ihren Anforderungen entwerfen.

F: Wie erhalte ich den Preis?

A: Für die Produktliniegeben Sie bitte die detaillierte Spezifikation der Produktion an, die Sie produzieren möchten, dann werden wir einen wirtschaftlichen Plan für Ihre Referenz erstellen.Für Engineering-Dienstleistungengeben Sie bitte Ihre Anforderung an, wir werden den detaillierten Zeitplan und Plan für Ihre Referenz erstellen.