250TPD Floatglas-Produktionslinie Glasformmaschinen für die Glasindustrie

250TPD Floatglas-Produktionslinie Glasformmaschinen für die Glasindustrie

1. Übersicht

Das Grundprinzip der Floatglasherstellung besteht darin, geschmolzenes Glas bei hoher Temperatur auf die Oberfläche von geschmolzenem Zinn zu leiten. Durch die hohe Dichte und die vollkommen ebene Oberfläche der Zinnflüssigkeit breitet sich das Glas auf natürliche Weise aus, poliert und formt sich unter der kombinierten Wirkung von Schwerkraft und Oberflächenspannung. Dieses Verfahren vermeidet grundsätzlich die Dickenungleichmäßigkeiten, die durch herkömmliche mechanische Rollformverfahren verursacht werden, wodurch das Glasband erheblich verbreitert und die Ziehgeschwindigkeit erheblich erhöht wird, wodurch eine solide technische Grundlage für die kontinuierliche Flachglasproduktion in großem Maßstab geschaffen wird.

Mit diesem Verfahren hergestelltes Glas weist eine hervorragende optische Verzerrungskontrolle und minimale Welligkeit auf. Seine Oberflächenqualität und innere Gleichmäßigkeit reichen aus, um die strengen Anforderungen von High-End-Verarbeitungsanwendungen zu erfüllen. Eine komplette Floatglas-Produktionslinie umfasst typischerweise fünf Kernprozessstufen: Chargenvorbereitung, Hochtemperaturschmelzen, Zinnbadformen, Glühbehandlung sowie Kaltendschneiden und -stapeln. Durch das vollständige Verteilen und Polieren bei hohen Temperaturen auf der Oberfläche der Zinnflüssigkeit erreicht das Produkt eine hervorragende Parallelität und optische Übertragungsleistung.

2. Leistungsmerkmale

Da das Glasband auf der flüssigen Zinnoberfläche gebildet wird, erfahren sowohl die Ober- als auch die Unterseite einen Hochtemperatur-„Feuerpolier“-Effekt, der eine Oberflächenbeschaffenheit ergibt, die mit mechanischem Schleifen vergleichbar ist. Darüber hinaus verfügt Floatglas im Vergleich zu mechanisch geschliffenem Glas über eine vollständige Oberflächenkompressionsschicht, die eine höhere mechanische Festigkeit sowie eine bessere Witterungsbeständigkeit und chemische Beständigkeit bietet, wodurch es im Langzeitbetrieb weniger anfällig für Kratzer oder Leistungseinbußen ist.

3. Dickenspezifikationen und Anwendungen

4. Rohstoffsystem

Zu den wichtigsten mineralischen Rohstoffen und chemischen Hilfsstoffen bei der Floatglasherstellung gehören:

5. Prozessablauf der Floatglas-Produktionslinie

Nach präzisem Wiegen und effizientem Mischen werden die Chargenmaterialien durch einen Chargenbeschicker kontinuierlich in den Schmelzofen gefördert. Unter hohen Temperaturen schmelzen die Chargenmaterialien zu einer homogenen Glasflüssigkeit, die durch einen Kanal in das Zinnbad fließt, wo die Verteilung, das Polieren und die Dickenkontrolle auf der Zinnoberfläche stattfinden. Wenn das Glasband auf etwa 600 °C abgekühlt ist, gelangt es durch einen Übergangsrollgang in den Kühlofen, wo interne thermische Spannungen unter präzise kontrollierten Temperaturbedingungen beseitigt werden. Nach dem Glühen durchläuft das Glasband eine Online-Qualitätsprüfung, computeroptimiertes Schneiden, automatisches Aufbrechen und Trennen und wird schließlich vom Stapelsystem gestapelt und verpackt, um fertige, versandfertige Produkte zu bilden.

6. Beschreibung der Hauptausrüstung

6.1 Batch-Anlage
Verantwortlich für die Lagerung, das Wiegen, Mischen und Fördern verschiedener mineralischer Rohstoffe und die Versorgung des Schmelzofens mit gleichmäßig zusammengesetzten und gut gemischten Chargenmaterialien.

6.2 Schmelzofen
Der Schmelztank ist das thermische Herzstück der gesamten Produktionslinie. Die Auswahl und Einbauqualität der feuerfesten Auskleidungen bestimmen unmittelbar die Ofenlebensdauer und die Glasschmelzqualität. Es müssen hochkorrosionsbeständige Materialien wie schmelzgegossenes Zirkonoxid-Aluminiumoxid verwendet werden.

6.3 Zinnbad
Das Zinnbad ist das technisch kritischste Gerät im Floatverfahren. Nachdem es kontinuierlich in das Zinnbad geflossen ist, schwimmt geschmolzenes Glas auf der Oberfläche der Zinnflüssigkeit (Dichte 7,3 g/cm3). Durch die kombinierte Wirkung von Schwerkraft, Oberflächenspannung und mechanischen Oberwalzen wird das Glas nacheinander ausgebreitet, poliert, verdünnt und abgekühlt, wodurch letztendlich ein kontinuierliches Glasband mit gleichmäßiger Dicke und flacher Oberfläche entsteht. Das Gerät zeichnet sich durch eine strukturell stabile Konstruktion aus, die ein gleichmäßiges Temperaturfeld in der Zinnflüssigkeit gewährleistet und so eine gleichmäßige Verteilung und schnelle Formgebung des Glases fördert.

6.4 Schutztankstelle
Um die für das Zinnbad erforderliche hochreine Schutzatmosphäre stabil zu erzeugen und bereitzustellen, muss die Schutzgasstation rund um die Uhr im Dauerbetrieb sein. Typischerweise wird als Schutzmedium eine Mischung aus den Gasen Stickstoff (N2) und Wasserstoff (H2) verwendet, vor allem um eine Oxidation der Zinnflüssigkeit bei hohen Temperaturen zu verhindern und eine saubere Zinnoberfläche zu gewährleisten.

Stickstoff ist ein farb- und geruchloses Edelgas, das in freier Form in der Natur vorkommt. Es ist nicht brennbar und in Wasser schlecht löslich, wodurch Sauerstoff effektiv isoliert wird, ohne mit Zinn zu reagieren. Wasserstoff hingegen ist das leichteste Reduktionsgas und verfügt über starke Reduktionsfähigkeiten und eine hohe chemische Aktivität. Es reagiert mit Spurenoxiden auf der Zinnoberfläche und bildet Wasserdampf, der mit dem Abgas ausgestoßen wird, während seine hohe Wärmeleitfähigkeit auch zum Temperaturausgleich im Dachraum des Zinnbades beiträgt.

6.5 Glühlehre
Das Hauptziel des Glühprozesses besteht darin, dauerhafte Spannungen und optische Inhomogenitäten innerhalb des Floatglasbandes zu beseitigen, die durch eine ungleichmäßige thermische Vorgeschichte verursacht werden. Dadurch wird die Glasstruktur stabilisiert und eine hohe Ausbeute beim Schneiden und bei der anschließenden Verarbeitung sichergestellt.

Beim Glühen handelt es sich im Wesentlichen um einen präzisen, temperaturgesteuerten Kühlprozess. Die Abkühlgeschwindigkeit muss je nach Dicke und Produktqualität eingestellt werden, um sicherzustellen, dass die Eigenspannungen innerhalb der zulässigen Grenzen bleiben, die durch nationale Normen festgelegt sind. Gleichzeitig müssen die beim Glühen entstehenden temporären Spannungen streng kontrolliert werden, um Glasbruch im Ofen aufgrund übermäßiger Spannung zu verhindern.

6.6 Cold-End-Verarbeitungssystem
Das kalte Ende der Float-Produktionslinie übernimmt die Online-Qualitätsprüfung, das Schneiden, Brechen, Stapeln und Verpacken des Glasbandes und ist im Allgemeinen in drei Hauptfunktionszonen unterteilt:

• Abschnitt Inspektion und Vorbehandlung: Führt optische Qualitätsprüfung, Fehlererkennung und Markierung durch.

• Abschnitt zum Schneiden und Brechen: Führt Längs- und Querschnitte entsprechend den Bestellmaßen, automatisches Einrasten und Kantenschleifen durch.

• Bereich Stapeln und Verpacken: Fertige Glasscheiben werden mechanisch oder durch Luftflotation gestapelt und anschließend feuchtigkeits- und kratzfest verpackt.

Das Kaltend-Automatisierungssystem kann weiter unterteilt werden in eine Nothandhabungszone, eine Qualitätskontroll- und Sortierzone, eine optimierte Schneidzone, eine Abstandstrennzone, eine Beschleunigungsförderzone und eine Scherbenrückgewinnungszone. Unter anderem befindet sich die Notfallzone zwischen dem Auslass des Glühofens und dem Hauptfördertisch und ermöglicht eine schnelle Glasentsorgung unter anormalen Bedingungen durch Schneid- und Fallplattenausrüstung. In der Qualitätskontrollzone werden Online-Inspektionsinstrumente eingesetzt, um Fehlertypen und -dichte mit automatischer Markierung zu bewerten. In der Trennzone werden mithilfe von Servomotoren die Rollengeschwindigkeiten präzise gesteuert, um einen sicheren Abstand zwischen den Glasscheiben zu gewährleisten und die notwendigen Bedingungen für die anschließende Stapelung und Verpackung zu schaffen.

FAQ

F: Welchen Geschäftsumfang hat Ihr Unternehmen?
A: JEFFER Engineering and Technology Co., Ltd ist ein professionelles Ingenieurunternehmen, das sich auf Projektplanung, technische Technologieberatung, schlüsselfertige Design-, Beschaffungs- und Konstruktionsdienstleistungen (EPC) sowie Produktionsbetriebsmanagement spezialisiert hat.

F: Können Sie maßgeschneiderte Designdienstleistungen anbieten?
A: Ja. Wir verfügen über ein erfahrenes technisches Team, das in der Lage ist, umfassende technische Lösungen und Konstruktionszeichnungen auf der Grundlage der Produktspezifikationen und Qualitätsanforderungen unserer Kunden zu entwickeln.

F: Wie kann ich ein Angebot für Ausrüstung oder Ingenieurdienstleistungen erhalten?
A: Für die Ausrüstung der Produktionslinie geben Sie bitte detaillierte Spezifikationen der Produkte an, die Sie herstellen möchten (z. B. Dickenbereich, Zielkapazität und Produktanwendungen), und wir erstellen Ihnen ein wirtschaftliches Angebot als Referenz. Für Ingenieurleistungen beschreiben Sie bitte Ihre Projektanforderungen. Wir stellen Ihnen dann einen detaillierten Zeitplan und Ausführungsplan zur Verfügung.