350 TPD Floatglas-Fertigungslinie Zinnbad-Formanlage + Kühlofen

Die350 TPD-Floatglas-Fertigungslinieist ein vollständiges Produktionssystem, das für eine hocheffiziente Flachglasproduktion mit einer täglichen Kapazität von 350 Tonnen ausgelegt ist.Die Kernformungsausrüstung - ein präzises Zinnbad - sorgt für höchste Oberflächenqualität und Maßgenauigkeit, so dass diese Linie sowohl für architektonische als auch für Automobilglasanwendungen ideal ist.
Floatglas wird hergestellt, indem geschmolzenes Glas kontinuierlich auf ein Bad aus flüssigem Zinn gegossen wird, wo es sich ausbreitet, sich ausrichtet und zu einem makellosen Band verfestigt.Diese Methode beseitigt Oberflächenverzerrungen und sorgt für eine außergewöhnliche FlachheitDie 350 TPD-Linie umfasst eine fortschrittliche Automatisierung und ein robustes mechanisches Design, um einen stabilen Betrieb zu gewährleisten.niedrige Fehlerquote, und eine einfache Wartung.

• Außergewöhnliche optische Klarheit- keine Wellenform oder Verzerrung, vergleichbar mit poliertem Glas
• Einheitliche Dicke- durch präzise Steuerung der Zinnbadtemperatur und der Zuggeschwindigkeit erreicht
• Hohe mechanische Festigkeit und chemische Haltbarkeit- überlegen als herkömmliches gemahlenes/poliertes Glas
• Vielseitige Dicke- von 2 mm bis 19 mm, geeignet für Fenster, Spiegel, Möbel und Sonnenkollektoren
• Vollständig integrierte Linie- von der Charge bis zur Kaltverpackung mit zentraler Steuerung auf Basis von PLC

Der Produktionsfluss wird in fünf wesentliche Phasen aufgeteilt:

1. Verpackung- Die Rohstoffe werden genau gewogen, gemischt und in den Ofen gebracht
2. Schmelzen- Die Partie wird in einem Regenerationsofen bei ~ 1600 °C geschmolzen, um homogenes geschmolzenes Glas zu bilden
3. Zinnbadeform- Das geschmolzenes Glas wird in einen geschmolzenen Zinnbecken gelegt, wo es sich unter Schwerkraft und Oberflächenspannung ausbreitet, wodurch ein durchgängiges Glasband mit einer feuerpolierten Oberfläche entsteht
4. Auflösen- Das Band durchläuft einen langen Schleifer, bei dem die Temperatur sorgfältig gesenkt wird, um innere Belastungen zu lindern.
5. Kaltverarbeitung- Nach der Online-Qualitätsprüfung wird das Glas automatisch geschnitten, getrennt, gestapelt und verpackt

• Batch-Anlage- vollautomatisiertes Wiege- und Mischsystem mit Staubentnahme, das eine präzise Konsistenz der Rezeptur gewährleistet
• Schmelzofen- mit hochwertigen Feuchtfesten aus gegossenem Stahl gefertigt, die eine lange Laufzeit und Energieeffizienz bieten
• Zinnbad (Formgeräte)- Das Herzstück der Linie, mit stabiler Struktur und fortschrittlicher Temperaturzonisierung
• Schutzgasstation- Versorgt ständig mit Stickstoff- und Wasserstoffgemisch, um die Oxidation von Zinn zu verhindern
• Erhitzen von Lehr- Individualisierte Kühlkurve auf Basis der Glasdicke für eine optimale Belastungsentlastung
• Kaltes Ende der Abteilung- Modularer Aufbau mit Prüf-, Schneid-, Brech- und Stapelstationen

Alle Dicken können weiter verarbeitet werden (Tempering, Lamination, Beschichtung), um den spezifischen Kundenanforderungen gerecht zu werden.

• Silikonsand (SiO2)- primäre Glasform
• Dolomit und Kalkstein- Quellen von CaO und MgO für die Langlebigkeit
• Feldspat- Aluminiumquellen für die chemische Resistenz
• Sodaasche- Fluss zur Verringerung der Schmelztemperatur
• Salzkuchen- Befestigungsmittel zur Blasenentfernung
• Verpackung (Recyclingglas)- fördert das Schmelzen und senkt den Energieverbrauch