Automatisierte Glas-Chargenanlage mit 120 TPD und hochpräziser 380-V-Wägung

120 TPD automatisierte Glasbatchanlage mit 380V Hochpräzisionswiegung

1. Systemübersicht: Intelligente Chargierung – Wo Glasqualität beginnt

Bei jedem Glasherstellungsprozess bestimmt das Chargiersystem die optischen und mechanischen Eigenschaften des Endprodukts. Es ist weit mehr als einfaches Materialmischen – es ist ein Präzisionsprozess, der mehrere Rohmaterialien mit stark variierenden physikalischen Eigenschaften in eine homogene Charge mit einem Gleichmäßigkeitsindex von über 99,8 % verwandelt.

JEFFERDie Chargierlösung, speziell für 120-TPD-Öfen entwickelt, arbeitet nach einem vollautomatischen, unbemannten Prinzip und gewährleistet eine 24/7/365-Lieferung von Chargen, die strengsten Rezepturen entsprechen. Durch die Nutzung von3D-Digital-Twin-Technologiewährend der Konstruktionsphase eliminieren wir räumliche Kollisionen und Rohrleitungsinterferenzen im Voraus, wodurch die Installationszeit vor Ort um etwa 20 % reduziert wird – was Ihre Inbetriebnahmezeit und Ihren ROI beschleunigt.

2. Rohmaterialvorbehandlung: Das erste Tor der Qualitätskontrolle

Die Partikelgrößenverteilung beeinflusst direkt die Schmelzeffizienz und die Läuterleistung. Unser System ist mit Vorbehandlungschnittstellen ausgestattet, die eine nahtlose Integration von Zerkleinerungs-, Sieb- oder Trocknungsmodulen ermöglichen, wenn eingehende Materialien außerhalb des spezifizierten Prozessfensters liegen (z. B. 40–140 Mesh für Standardsand).

Wir klassifizieren alle Glasherstellungsmaterialien in zwei funktionale Matrizen:

• Skelettmaterialien (Hauptbestandteile):Sand, Feldspat, Dolomit, Kalkstein, Sodaasche – bilden das strukturelle Netzwerk des Glases.

• Funktionelle Zusatzstoffe (Nebenbestandteile):Läutermittel, Entfärber, Farbstoffe, Oxidationsmittel, Flussmittel, Reduktionsmittel – zur Feinabstimmung des Schmelzverhaltens und der endgültigen Farbeigenschaften.

3. Kern-Hardware-Architektur: Synergistische Integration von Lagerung bis Mischung

Das komplette System besteht aus acht miteinander verbundenen Modulen, die eine geschlossene Regelung vom Materialeingang bis zur Chargenentladung gewährleisten:

Wir bieten zwei etablierte Layoutkonfigurationen an, um unterschiedlichen Anlagenbeschränkungen Rechnung zu tragen:

Reihenanordnung (horizontal)

• Ideal für Anlagen mit viel Bodenfläche. Silos sind in einer einzigen Reihe angeordnet, und die gewogene Charge wird über ein Langstreckenband zur Mischanlage transportiert. Dieses Layout bietet eine hervorragende Sichtbarkeit der Geräte und großzügigen Wartungszugang.
  
  Turmartige Anordnung (vertikal)

• Konzipiert für Standorte mit begrenzter Fläche oder für Kapazitätserweiterungsprojekte. Silos, Wiegetrichter und der Mischer sind vertikal gestapelt, sodass die Materialien vollständig durch Schwerkraft fließen. Dieses kompakte Design reduziert den Energieverbrauch für den Transport und ermöglicht eine schnelle Entladung durch vertikalen Fall – besonders geeignet für Hochdurchsatzbetriebe mit strengen Zykluszeitanforderungen.
  
  5. Spezifikationen der Mischgeräte

Anti-Brücken-Zuführvorrichtungen:

• Jeder Siloauslass ist mit pneumatischen Vibratoren und flexiblen Schiebetoren ausgestattet, die in Verbindung mit der Wiegetechnik arbeiten, um eine mehrstufige Zuführung "schnell-mittel-langsam" für optimale Genauigkeit und Geschwindigkeit zu liefern.Doppelwellen-Turbinenmischer:

• Hartaufgeschweißt mit speziellen verschleißfesten Auskleidungen, um starker Abnutzung durch Quarzsand standzuhalten. Eine automatische Fett-Schmierpumpe verlängert die Lagerlebensdauer um über 30 %.Becherwerk:

• Verfügt über tiefe Becher mit Zentrifugalauswurf; Kopfrolle mit Gummi ausgekleidet für erhöhte Reibung, erreicht einen Füllfaktor von über 95 % auch bei feuchten Bedingungen – wodurch Rückwärtsrutschen effektiv eliminiert wird.Bandförderer:

• EP200 mehrlagiges Polyestergewebeband, ausgestattet mit automatischen Nachlaufeinrichtungen und Schwerkraft-Spannvorrichtungen, um Fehlausrichtung und Materialverlust zu verhindern.6. Qualitätsverpflichtung

Wir glauben, dass

die Lieferung nur der Anfang unserer Partnerschaft ist.Vor dem Versand:

• Jedes System durchläuft eine Werksabnahme (FAT) mit simulierten Materiallasten, begleitet von umfassender Testdokumentation.Installation und Inbetriebnahme:

• Erfahrene Projektmanager werden vor Ort eingesetzt, um eine umfassende Anleitung zu geben – von der Fundamentinspektion bis zu Leerlauf- und Lastversuchen.Ersatzteile und Service:

• Für kritische Verschleißteile (Wägezellen, Mischerarme, Filterbeutel) unterhalten wir ein zentrales Ersatzteillager in China und gewährleisten eine Notfallreaktion innerhalb von 48 Stunden.FAQ

F: Kann dieses System mit unserem bestehenden Legacy-DCS verbunden werden?

A: Ja. Unsere Steuerungsplattform unterstützt gängige industrielle Ethernet-Protokolle, einschließlich OPC UA und Modbus TCP, und ermöglicht so einen nahtlosen Datenaustausch mit Ihrem übergeordneten ERP- oder älteren Steuerungssystem.
F: Wie gehen Sie mit klebrigen Materialien wie Sodaasche um, die dazu neigen, in Silos zu verklumpen?

A: Neben Edelstahl-Auskleidungen und Antihaftbeschichtungen kann das System optional Wandvibratoren in Kombination mit einem Heißlufttrocknungssystem integrieren – wodurch der Feuchtigkeitsgehalt grundlegend reduziert und Verklumpungsprobleme beseitigt werden.